大型火電機組空氣凈化不再單純依賴濕法脫硫磨粉機
大型火電機組空氣凈化不再單純依賴濕法脫硫磨粉機！脫硫磨粉機是燃煤電廠生產電廠脫硫用石灰石粉的石頭磨粉機，石灰石-石膏法脫硫中勢必用到石灰石磨粉機。但近日筆者了解到，大型電廠脫硫技術已有新突破。
未來中國火電新建機組將以更加高效的600MW 以上等級超臨界或超超臨界機組為主體，而且主要分布在環境容量更大的西北富煤缺水地區。以往大型煤電基地建設煙氣治理主要依賴于石灰石- 石膏濕法脫硫工藝，而今后隨著煙氣循環流化床法脫硫技術的發展，該技術將在600MW 及以上等級技術上廣泛應用，打破大型燃煤機組煙氣治理對濕法脫硫工藝單一依賴的不利局面，進而推動煙氣治理工
程建設和運營成本的大幅下降。
一、煙氣治理能耗下降近50% ，折合單位發電煤耗下降2-4g/kw.h ；
相比以濕法脫硫工藝為核心的超低排放技術來說，煙氣循環流化床工藝在一個工藝系統中集成了脫硫、除塵、脫汞、SO3 和PM2.5 治理，系統能耗只有發電量的1%，相當于以濕法脫硫工藝為核心的超低排放技術的50%.若按照當前《煤電節能減排升級與改造行動計劃（2014年-2020 年）》的要求，在300MW 以上同等規模機組上，采用煙氣循環流化床法技術比濕法超低排放可節約發電煤耗2-4g/kw.h，這對于優化機組能效和改善環境質量來說有著重要的意義。
二、脫硫水耗下降40-50%，有效支撐富煤缺水地區大型煤電群集中建設；
由于脫硫排煙溫度、飽和度以及副產物濕度的差別，煙氣循環流化床法綜合水耗只有濕法脫硫技術的50-60%，綜合節約水耗40-50%，這對于富煤缺水地區大型電站群的建設有著至關重要的意義。
另外，煙氣循環流化床法治理后煙氣環境沒有強酸物質，且粉塵只有5mg/Nm3以下，對于含濕度較高的褐煤鍋爐煙氣來說，非常有利于實現煙氣水回收。通過對褐煤鍋爐煙氣循環流化床法脫硫除塵一體化尾部煙氣的水回收實驗，回收水PH值約為7 ，水質純凈，可以直接用于電廠補給水。而同樣的實驗在濕法脫硫尾部回收的水質渾濁，PH值約為2-4 之間，需經處理之后才能夠使用。目前，煙氣循
環流化床法+ 煙氣水回收技術已經實現工業化應用，從當前技術水平看，不僅可以實現大型煤電機組超低排放，而且可以同步實現環保系統零補水。
三、煙氣治理綜合成本下降約30% ；；
相對于治理工藝冗長的濕法脫硫工藝來說，煙氣循環流化床工藝不僅僅系統更加集成，而且無需煙氣再熱、煙囪防腐和廢水治理。以2 臺660MW 機組煙氣治理來說，無需煙氣再熱（2000萬元）、煙囪防腐（4000萬元）和廢水零排放治理（10000 萬元），至少節約16000 萬元投資，相當于煙氣綜合治理成本下降至少30%.而對于300MW 以下機組來說，煙氣循環流化床法相對濕法脫硫技術綜合成本
節約至少在40% 以上。
四、系統可用率提高，維護成本下降幅度超過60% ；
煙氣循環流化床法不僅僅工藝流程短，機械轉動設備相對大幅度減少，而且絕大多數設備運行工況沒有腐蝕、磨損和熱應力問題，主體設備吸收塔為空塔，不存在檢修問題，因此系統檢修維護成本只有投資額的1%. 而濕法工藝檢修費用約為投資的2%. 因此，考慮到濕法工藝整體投資遠高于煙氣流化床法，煙氣流化床法系統檢修費用只有濕法的30%-40%.
因此，此次煙氣循環流化床脫硫新版技術規范征求意見稿的發布，意味著我國在大機組煙氣治理上，單一依靠濕法脫硫工藝的不利局面將被打破。2015年7月，由龍凈干法團隊研發完成的“燃煤煙氣干式超低排放技術及裝置”通過中國環保產業協會鑒定，鑒定結果為“技術整體達到國際領先水平”。這不僅使我國的煙氣循環流化床脫硫除塵一體化技術站在了世界的制高點上，也為用戶在進行
工業煙氣治理時帶來更多選擇，對于低硫煤、CFB 機組和小規模煙氣量的中小機組及工業窯爐等采用濕法工藝相對經濟性較差的項目來說，完全可以進行充分的工藝比選，進而更加科學和合理地選擇煙氣治理工藝。因此，煙氣循環流化床法技術應用范圍及規模的擴大將極大促進“超低排放”的工藝進步，也將使我國的火力發電更加高效、更加清潔。
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R系列磨粉機采用先進的新技術進行了更新換代，該產品的各項技術指標大幅度提高，主要技術指標處于國內領先地位，已形成2R2713、3R3220、4R3216、4R3218、4R3220、5R4119、5R4121、5R4123、6R5125磨粉機系列產品。該產品適用于粉磨石灰石、方解石、活性炭、滑石、白云石、鈦白-粉、石英石、鋁礬土、大理石、長石、重晶石、螢石、石膏、鈦鐵礦、磷礦、陶土、石墨、粘土、高嶺土、輝綠巖、煤矸石、硅灰石、熟石灰、鋯英砂、膨潤土、錳礦等莫氏硬度7級以下，濕度在6%以內的各種非易燃易爆物料，成品細度可在0.18-0.038mm（80-400目）之間任意選擇。
進料粒度：15-30mm
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適用物料：方解石、碳酸鈣、膨潤土、活性炭、煤粉、錳礦等非金屬礦粉磨加工。
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